Die Frage, wie die Färbeechtheit von bedruckten und gefärbten Stoffen verbessert werden kann, um der zunehmenden Nachfrage auf dem Textilmarkt gerecht zu werden, ist zu einem Forschungsthema in der Druck- und Färbeindustrie geworden. Insbesondere die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen gegenüber hellen Stoffen, die Nassreibechtheit dunkler und dichter Stoffe; der Rückgang der Nassbehandlungsechtheit, der durch die thermische Migration von Dispersionsfarbstoffen nach dem Färben verursacht wird; und hohe Chlorechtheit, Schweißlichtechtheit usw.

Es gibt viele Faktoren, die die Farbechtheit beeinflussen, und es gibt viele Möglichkeiten, die Farbechtheit zu verbessern. Im Laufe der Jahre in der Produktionspraxis haben sich Druck- und Färbereifachleute mit der Auswahl geeigneter Färbemittel und chemischer Zusatzstoffe, der Verbesserung von Färbe- und Veredelungsprozessen und der Stärkung der Prozesskontrolle befasst. Es wurden einige Methoden und Maßnahmen ergriffen, um die Farbechtheit bis zu einem gewissen Grad zu erhöhen und zu verbessern, was im Wesentlichen der Marktnachfrage entspricht.

Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen auf hellen Stoffen

Wie wir alle wissen, werden auf Baumwollfasern gefärbte Reaktivfarbstoffe durch ultraviolette Strahlen im Sonnenlicht angegriffen und die Chromophore oder Auxochrome in der Farbstoffstruktur werden in unterschiedlichem Maße beschädigt, was zu Farbveränderungen oder heller Farbe führt, was ein Problem der Lichtechtheit darstellt.

In den nationalen Normen meines Landes ist die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen bereits festgelegt. Beispielsweise schreibt die Norm GB/T411-93 zum Bedrucken und Färben von Stoffen aus Baumwolle vor, dass die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen 4–5 und die Lichtechtheit von bedruckten Stoffen 4 beträgt; Der GB/T5326-Standard für Druck- und Färbestoffe aus gekämmter Polyester-Baumwolle und der Standard FZ/T14007-1998 für Druck- und Färbestoffe aus Baumwoll-Polyester-Mischgewebe legen beide fest, dass die Lichtechtheit von dispergiert/reaktiv gefärbten Stoffen Stufe 4 ist und auch bedruckte Stoffe gleichwertig sind 4. Für Reaktivfarbstoffe ist es schwierig, hellfarbige bedruckte Stoffe zu färben, um diesen Standard zu erfüllen.

Zusammenhang zwischen Farbstoffmatrixstruktur und Lichtechtheit

Die Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen hängt hauptsächlich von der Matrixstruktur des Farbstoffs ab. 70-75 % der Matrixstruktur von Reaktivfarbstoffen ist vom Azo-Typ, der Rest ist vom Anthrachinon-Typ, Phthalocyanin-Typ und A-Typ. Der Azo-Typ weist eine schlechte Lichtechtheit auf, während der Anthrachinon-Typ, der Phthalocyanin-Typ und Nagel eine bessere Lichtechtheit aufweisen. Die Molekülstruktur gelber Reaktivfarbstoffe ist vom Azotyp. Die Grundfarbkörper sind Pyrazolon und Naphthalintrisulfonsäure für beste Lichtechtheit. Die Reaktivfarbstoffe im blauen Spektrum sind Anthrachinon, Phthalocyanin und eine Grundstruktur. Die Lichtechtheit ist ausgezeichnet und die Molekülstruktur des Reaktivfarbstoffs im roten Spektrum ist vom Azotyp.

Die Lichtechtheit ist im Allgemeinen gering, insbesondere bei hellen Farben.

Der Zusammenhang zwischen Färbedichte und Lichtechtheit
Die Lichtechtheit gefärbter Proben variiert mit der Änderung der Färbekonzentration. Bei Proben, die mit demselben Farbstoff auf derselben Faser gefärbt wurden, nimmt die Lichtechtheit mit zunehmender Färbekonzentration zu, hauptsächlich weil der Farbstoff durch Änderungen in der Größenverteilung der Aggregatpartikel auf der Faser verursacht wird.

Je größer die Aggregatpartikel sind, desto kleiner ist die der Luftfeuchtigkeit ausgesetzte Fläche pro Gewichtseinheit des Farbstoffs und desto höher ist die Lichtechtheit.
Durch die Erhöhung der Färbekonzentration erhöht sich der Anteil großer Aggregate auf der Faser und die Lichtechtheit erhöht sich entsprechend. Die Färbekonzentration heller Stoffe ist gering und der Anteil an Farbstoffaggregaten auf der Faser ist gering. Die meisten Farbstoffe liegen im Einzelmolekülzustand vor, d. h. der Zersetzungsgrad des Farbstoffs auf der Faser ist sehr hoch. Jedes Molekül hat die gleiche Wahrscheinlichkeit, Licht und Luft ausgesetzt zu sein. Durch die Einwirkung von Feuchtigkeit nimmt auch die Lichtechtheit entsprechend ab.

Die Standard-Lichtechtheit nach ISO/105B02-1994 ist in Standardbewertungen der Klassen 1-8 unterteilt. Der nationale Standard meines Landes ist ebenfalls in Standardbewertungen der Klassen 1-8 unterteilt. Die Standard-Lichtechtheit nach AATCC16-1998 oder AATCC20AFU ist in Standardbewertungen der Klassen 1-5 unterteilt .

Maßnahmen zur Verbesserung der Lichtechtheit

1. Die Wahl des Farbstoffs wirkt sich auf helle Stoffe aus
Der wichtigste Faktor für die Lichtechtheit ist der Farbstoff selbst, daher ist die Wahl des Farbstoffs am wichtigsten.
Stellen Sie bei der Auswahl der Farbstoffe für die Farbanpassung sicher, dass die Lichtechtheit aller ausgewählten Farbstoffkomponenten gleichwertig ist, solange keine der Komponenten, insbesondere die Komponente mit der geringsten Menge, die Lichtechtheit der hellen Farbe erreichen kann gefärbtes Material Die Anforderungen an das endgültig gefärbte Material erfüllen nicht den Lichtechtheitsstandard.

2. Sonstige Maßnahmen
Die Wirkung schwebender Farbstoffe.
Das Färben und Einseifen ist nicht gründlich, und die auf dem Stoff verbleibenden unfixierten Farbstoffe und hydrolysierten Farbstoffe beeinträchtigen auch die Lichtechtheit des gefärbten Materials, und ihre Lichtechtheit ist deutlich geringer als die der fixierten Reaktivfarbstoffe.
Je gründlicher eingeseift wird, desto besser ist die Lichtechtheit.

Der Einfluss von Fixiermittel und Weichmacher.
Bei der Textilveredelung werden kationische Fixiermittel mit niedrigem Molekulargewicht oder polyaminkondensiertes Harz und kationische Weichmacher verwendet, die die Lichtechtheit gefärbter Produkte verringern.
Daher muss bei der Auswahl von Fixiermitteln und Weichspülern auf deren Einfluss auf die Lichtechtheit gefärbter Produkte geachtet werden.

Der Einfluss von UV-Absorbern.
Ultraviolettabsorber werden häufig in hell gefärbten Stoffen verwendet, um die Lichtechtheit zu verbessern. Sie müssen jedoch in großen Mengen verwendet werden, um eine gewisse Wirkung zu erzielen, was nicht nur die Kosten erhöht, sondern auch zu einer Vergilbung und starken Schäden am Stoff führt Es ist am besten, diese Methode nicht zu verwenden.