Die Hersteller von Beschichtungen erklärten, dass wasserverdünnbare Beschichtungen Beschichtungen sind, die aus Emulsionen als filmbildenden Materialien hergestellt werden. Dabei werden lösungsmittelbasierte Harze in organischen Lösungsmitteln gelöst und anschließend mithilfe von Emulgatoren durch starkes mechanisches Rühren in Wasser dispergiert, um Emulsionen zu bilden, die als Postemulsion bezeichnet werden und während der Verarbeitung mit Wasser verdünnt werden können.
Eine Farbe, die durch Zugabe einer geringen Menge Emulsion zu einem wasserlöslichen Harz hergestellt wird, kann nicht als Latexfarbe bezeichnet werden. Streng genommen kann mit Wasser verdünnte Farbe nicht als Latexfarbe bezeichnet werden, wird aber üblicherweise ebenfalls als Latexfarbe klassifiziert.
Vor- und Nachteile von wasserbasierten Beschichtungen
1. Die Verwendung von Wasser als Lösungsmittel spart viele Ressourcen. Brandgefahren während der Bauarbeiten werden vermieden und die Luftverschmutzung reduziert. Es wird lediglich eine geringe Menge eines schwach toxischen organischen Lösungsmittels auf Alkohol-Ether-Basis verwendet, was die Arbeitsbedingungen verbessert.
2. Der Anteil an organischen Lösungsmitteln in herkömmlichen wasserbasierten Farben liegt zwischen 10 und 15 Prozent, bei den heutigen kathodischen elektrophoretischen Farben konnte er jedoch auf unter 1,2 Prozent reduziert werden, was einen deutlichen Einfluss auf die Verringerung der Umweltbelastung und die Schonung von Ressourcen hat.
3. Die Dispersionsstabilität gegenüber starken mechanischen Kräften ist relativ gering. Bei stark schwankender Strömungsgeschwindigkeit in der Förderleitung werden die dispergierten Partikel zu festen Partikeln verpresst, was zu Lochfraß im Beschichtungsfilm führt. Daher ist es erforderlich, dass die Förderleitung formstabil und die Rohrwand frei von Defekten ist.
4. Es wirkt stark korrosiv auf Beschichtungsanlagen. Korrosionsbeständige Auskleidungen oder Edelstahlmaterialien sind erforderlich, was mit relativ hohen Anlagenkosten verbunden ist. Korrosion und Metallauflösung der Förderleitung können zu Ablagerungen und Lochfraß durch dispergierte Partikel auf dem Beschichtungsfilm führen, weshalb auch Edelstahlrohre verwendet werden.
Oberflächenbehandlung und Konstruktionsmethode von Lackherstellern
1. Stellen Sie die Farbe mit sauberem Wasser auf die gewünschte Sprühviskosität ein und messen Sie diese mit einem Tu-4-Viskosimeter. Eine geeignete Viskosität liegt üblicherweise zwischen 2 und 30 Sekunden. Falls kein Viskosimeter vorhanden ist, kann die Farbe laut Herstellerangaben auch visuell geprüft werden: Rühren Sie die Farbe mit einem Eisenstab bis zu einer Höhe von 20 cm um und beobachten Sie die Viskosität.
2. Der Luftdruck sollte zwischen 0,3 und 0,4 MPa bzw. 3 und 4 kgf/cm² liegen. Bei zu niedrigem Druck zerstäubt die Farbe nicht richtig und die Oberfläche wird porös. Bei zu hohem Druck neigt die Farbe zum Verlaufen, und der Farbnebel ist zu dicht, was zu Materialverschwendung und Gesundheitsgefährdung der Bauarbeiter führt.
3. Der Abstand zwischen Düse und Objektoberfläche beträgt 300–400 mm. Bei zu geringem Abstand kann es zu Tropfenbildung kommen. Ist der Abstand zu groß, wird der Farbnebel ungleichmäßig und es entstehen Poren. Ist die Düse zu weit entfernt, verteilt sich der Farbnebel unkontrolliert und es kommt zu Materialverlusten. Der Farbhersteller gibt an, dass der optimale Abstand von der Farbart, der Viskosität und dem Luftdruck abhängt.
4. Die Spritzpistole lässt sich auf und ab sowie nach links und rechts bewegen und läuft gleichmäßig mit einer Geschwindigkeit von 10–12 m/min. Sie sollte gerade und direkt auf die Oberfläche des Objekts gerichtet sein. Beim Besprühen beider Seiten der Oberfläche sollte die Hand, die den Abzug der Spritzpistole betätigt, schnell losgelassen werden. Dadurch wird Farbnebel reduziert.
Veröffentlichungsdatum: 18. Januar 2024